发布时间:2021-12-31作者来源:hahabet甄选浏览:1526
落后者的追赶
长期以来,中国航空发动机的发展以军用领域为重点,而商用航空发动机研制相对落后。发动机的制造复杂性,代表了制造界的[敏感词]。在2020年风传美国政府打算禁止提供Leap发动机给商飞919的时候,作为Leap的开发方GE公司的抗辩意见中认为,即使把发动机的结构都打开,中国也不太可能复制。制造难度,由此可见。
而担负着商用飞机发动机开发的商发公司,还面临着另外的困难。
一个是公司成立时间短,员工很年轻,许多都是刚毕业的大学生,虽然不少是名校的博士、硕士,学历层次高,但缺乏发动机的工程研发经验。如何能够将有经验的工程师的知识,快速复制和传递?如何能够让充满热情的新人,迅速成为虎狼之师?它考验一个企业的知识传递的速度。
另外一个更头疼的是,发动机最讲究数据验证。如果说发动机在飞行过程中离不开滑油的润滑,那么发动机研制过程,同样离不开大量试验数据的“润滑”支撑。发动机的可靠性是一个重点指标,例如GE的发动机要求每百万飞行小时要小于一次机毁的事故。这种概率,比单次中奖一亿元彩票都难。要达到这一点,必须要靠大量数据的经年累月的积累。国外发动机的数据记录,一直做得比较好。无论在哪个航线上,都在分分秒秒地为发动机做数据上的贡献。只要波音、空客飞机一启动,这些发动机就开始对飞行情况进行监听,监控器装在发动机上,可以静悄悄地采集各种飞行数据,哗哗地收集数据,天天下载数据。每次飞行的几千个数据通道在采集采样,逐步积累上亿个小时。而如畅销发动机型号赛峰CFM56,已经飞行了累计近3亿小时。
这些真实的飞行数据,都会跟研发数据进行回归,才能出来可靠性模型,找出不确定性,否则模型是没有用的。对于商发公司而言,这些数据不可获取,因为正在研制的发动机,是中国第一台自主研发商用大涵道比的涡扇发动机。没有飞行数据可以用来回归计算,而军用飞机发动机数据,基本不适用。
落后者的追赶,只有一条路,那就是集成研发——建立完整的研发体系,并且以集成平台作为载体。数字化转型,是唯一的追赶车道。在平台上,通过仿真建立数据库,通过知识重用加速模块开发。
发动机的研发,对国外都是直线赛道。而中国,仍然处于跨栏跑道期,到处都是障碍,可能每10米就有跨栏。如果只关注速度,而不掌握跨栏的各种技巧,很难扳回落后的局面。而集成研发,正是凝聚研发体系的魂魄。空客A380所依赖的平台,就做到了这一点。
集成研发,不是一道可选题,而是必答题。
型号和体系平台,需要双驱动
集成研发平台,就是建立一套面向管控设计过程的集成研发环境。它要求整个过程中的任务流程、工具、标准规范、数据,以及相关联的工程设计数据库等,都在一个平台上完成流转,而且还要与既有的信息化系统相融合。
这意味着在研制发动机型号的时候,需要同步为自己发展出一套合适的平台工具,这套平台将会在后续型号中,起到事半功倍的作用。二者是有矛盾的,型号研制要求速度快,而平台则要求底盘稳。但是,发动机型号的发展,如果不带着体系一起向前冲,就相当于放弃了加速器,冲到后面进行后续型号的研制时,就无法保持高速的冲力。
由于规范了操作和行为指南,集成研发平台将许多隐含的知识显性地存储下来,使得个人知识变成企业的集体能量。一个工程师,会有自己解决问题的方法,这是一种神秘[敏感词]。但一个工程师头脑中的知识,并不是企业的知识。考虑到人员的流动,许多知识会在不知不觉中丢失,使企业失去了持续增长的最大养分。
更重要的是,由于工程设计人员的变动,或者时过境迁,很难还原当时的场景,会导致很多方案无法重新计算,或者重算了却得不到同样的结果。这正是信息化时代,留下的弊端之一。信息化做到了文档归档,但基本都以文件形式存在,很容易造成静态资料的沉积。而数字化,则是把文档打开,以知识体系的模块化为基础,将数据自由流动。数字化不是简单的归档,而是包含了连接对象、过程、对应数据。例如,一台发动机的设计方案非常多,整机有多少方案,整机下系统有多少方案,此系统又有多少子系统方案,都需要一套清晰的体系结构进行关联,把数据之间的关系,也都交代得清清楚楚。只有这样,在将来的知识重用时,验证过的数据才可以成为重新使用的条件。一个轮子,不需要完整地全部定义,工程师只需要添加格外创意的部分。
民机企业作为一个法人,在后续碰到事故调查的时候,必须要拿出数据证据,否则就有责任赔偿,这意味着数据的追溯性非常重要。飞机制造要求一切数据必须具备可追溯性,非常注重过程。数据的不可追溯性,是一个灾难。人们想当然地认为,数据就是石油,却没有意识到数据是世上最善于伪装的石油,它以各种形态,试图逃脱人们对于它的捕捉。从数据变成知识,需要高级猎手的捕捉。研发平台,就是这样的猎手。它将专业软件和设计方法,实现了有效的集成封装。一方面通过设计活动规范化,固化设计。另一方面,由于工具做到了统一化的模板封装,大大减少了学习曲线,节省了时间,再通过设计过程知识化,沉淀流程、方法体系,融合个人知识,建立数据平台。集成研发是众人拾柴火焰高,从而产生了集体知识加速度。
最重要的是,由此形成了数据结构化的优势,实现数据的成套性、多方案、可追溯性。
数字化转型,就是对数据价值重新认识,而数据背后的知识体系,则是数字化转型的精髓所在。平台,就像支撑直升机再出发的乘机坪,永远坚实可靠。
这是一个双线驱动。商发选择了型号的发展和研发平台的实施,同步进行,建用结合,为用而建,以用促建,这是一种自驱动的生长机制。
从零开始启动飞轮
2014年商发在决定做统一集成的研发平台之前,首先以系统工程架构牵引,全面导入产品系统工程开发理念,从企业的纪实性流程、规范,到行业及标杆的实践经验,进行了全面分析和梳理。集成研发平台是对全业务流程和工具、方法、数据的集成,需要兼容现有的信息化系统,要有足够的兼容性。
在这个过程中,需要有效地分解体系。发动机的研发,是一个庞大的系统,内含丰富的设计流程和数据体系。仅仅靠一次项目实施,是无法解决的。因此,商发一开始就成立了类似“研发体系指挥部”的机构,负责将系统问题从顶层拆分,分层次按序列推进。A类重大需求需要先做,B类优化需求往后推,如此类推。而配套体系,就需要一个数据问题管理版本。
在这个过程中,必须要做数据字典,类似一张大表,界定业务之间的概念定义,用来约束涡轮、压气机、短舱等各个主要部件之间的数据交换等。在美国[敏感词]部开发美军体系架构框架(DoDAF)的时候,可以看到构建数据字典,是最早启动的工作。
在这一方面,从外部引入外脑显得非常重要。作为一个多年来一直为航空航天提供集成环境应用的公司,索为系统提供了多方案管理、数据接口、插件分析、共性设计的解决方案。索为系统的看法是,按照发动机的专业组别,将知识体系进行逐级分类,然后对应着各自的工具软件,尽量将流程、工具、数据三位一体地封装成知识模板。而知识模板的业务逻辑,则由各个专业处室的业务部门来提供。
这些知识模板,让使用研发平台的设计师们,只需要关注自己的设计想法和关键环节。就像是一个舵手,他只需要操纵方向盘,而方向盘之下的轴传动、链传动或者结构学等都被另外做了封装处理。人的知识,将以模块化的方式被捕捉。
集成研发的思路,开始变得清晰起来。商发决定正式启动研发平台的“研发”。领导决心已定,也进行了全体传达。但具体专业处室怎么做,却并不确定,工程师并不清楚,集成研发要干什么,也不知道日常零散使用的工具,会如何集成到一起。
发动机的设计,除了总体之外,主要包括压气机、燃烧室、涡轮、外部与短舱、空气系统、机械系统、控制系统等几个主要部件和系统。考虑到型号研发的任务同样紧迫,不可能一上来就大规模推进平台研发。商发采用了“先锋先跑,以点带面”的方式,涡轮部门率先行动。由于涡轮还可以继续细分为气动、结构、强度、传热等专业,而气动作为第一尖刀突破口。
涡轮部门的气动团队调来了业务骨干,与数字化部门一起,在研发集成环境上协力攻关。在项目方案评审通过后,经过三个月攻坚战,涡轮部分的研发环境就有了初版,可以用来进行功能展示。虽然并不具备实战性,但涡轮研发环境的雏形演示,让专业团队看到了未来的平台特征,初具震撼性效应。“飞轮效应”的示范性,开始在各个科室发酵。
商发公司决定趁热打铁,开始大规模性地开发平台。然而,老问题,又摆到了桌面上。那就是很多信息化项目,尤其是知识管理项目,最后往往是建设热闹,使用者寥寥,信息化部门和业务部门两张皮的现象,最为常见。
合作并不是轻松的,即使有着同样的业务诉求。当年美国GE跟法国赛峰集团冲破美国军方的层层阻力,最终终于形成合资公司,却在联合开发CFM56发动机的时候,发现组织的不兼容问题。一开始美国和法国工程师见面时,相互不以为然,各自不同的企业文化在二者之间划下了一道鸿沟。最后双方领导拍板,直接把双方的工程师,关在一间屋子里,任由争吵,前提是要解决问题。十天时间过去了,美法工程师在技术碰撞的火花中,相互点燃了惺惺相惜的友情,早就忘记了各自的公司身份。联合团队的攻关任务,最后力出一孔。
商发公司决定拿出魄力,来推动团队融合。从2015年6月开始,大规模地抽调各个专业团队的技术力量,跟供应商团队绑定在一起,集中办公,技术专家、流程专家,IT专家,形成“铁三角”。设计工程师的工作被临时格式化了,与原有的业务部门进行物理隔离,成为专职化的知识模板开发者。在问题导向的工程师共处时,共识就像水库大坝的水位一样,越来越高。各个科室的工程师,成为“知识讲解员”,业务过程和数据链接,被解释得清清楚楚,并被封装在知识模板里。这是一场大规模的知识迁移,知识在平台上找到了新的疆土。
上百人在一起的知识洪流,反复被梳理、定向和封装,经过百天大会战,整个平台系统的第一版,已经初具规模。尽管这个版本,依然无法直接上线应用。但已经勾勒出一个数字王国的宫殿,就像毛坯房一样,让人吃了一个定心丸。随后,精装修启动,集中开发知识模板的任务开始了。
这是一场忙碌的知识宫殿的建造。它最令人印象深刻的是小步迭代。时间节点被切分成不同的段落,由于顶层分解得当,人们可以在很短的时间内,看到阶段性成果。它激发了更多的斗志。
没有退路 才能进步
尽管集成研发体系对知识体系、质量保证和数据追溯都很重要,但真正用起来,阻力向来很大。设计人员一般并不情愿使用。每个人都会习惯于自己的行为方式,谁也不愿意用一种平台型的约束:因为平台往往是考虑公约数,而很难照顾到个性。很多企业的研发平台,一开始热闹,号召大家使用,但最后就像无人照顾的田地,逐渐长草荒芜而弃。
航发集团对此有着清醒的认识。中国发动机的发展,不能再走原生态、自由生长的模式。这种模式在一两个型号或简单任务上,会有很快的速度。但对于复杂任务、多个型号的发展,后劲会严重不足,无法满足商发的持续性发展需求。平台倒逼规范性,只有这样才能产生加速度;平台再难,也必须迎难而上。
数字化转型,既是对现有开发速度的宣战,更是对组织思维的挑战。这就必须要一把手意志推动,领导不下定决心,企业资源不可能高效调度。
作为中国航发集团的运营系统,AEOS已经成为集团的信念。AEOS在航发集团,被称为“一场没有退路的管理革命”。而商发则深入贯彻这一理念,以系统工程加速度对抗组织惯性,坚持将平台作为产品研发的核心地基。
商发启动了组织变革,成立了流程与IT部,统一公司流程与IT的策划,实施,成立了研发体系与仿真技术部,融合信息化与工程设计,统筹工程设计的信息化需求并协同IT部门落地实施构建集成研发平台,并持续维护平台上知识模板的更新与业务的发展协同。
在平台完成之后,开始逐渐引入到各个处室去使用。商发公司意识到了平台的使用是需要推广策略的。简单的硬性分派,并不会产生好的效果。商发保留了“文化先锋队”的机制,让已经激起的平台文化的涟漪,继续传播开来。最开始参与了平台建造的业务人员,在平台开发完毕重新回到原有岗位的时候,有了一个新身份:平台对接人。平时,会将处室使用的各种意见,反馈到平台的常设维护团队;与此同时,也是业务人员使用研发平台的解释人,平台的活字典。开发者,同时也是推广的种子选手,解释和沟通都是近在身边。
平台使用的便捷性,需要有一个优化过程。刚开始的时候,方便性差,自动化能力不足,也有许多人员对这种设计平台比较排斥。平台的使用,从来都是逼着进两步,放松退三步,退坡效应明显。
而为了防止平台在爬坡期,产生的退坡效应,商发制定了相应的规则,那就是型号设计,必须将集成研发平台作为一个统一使用环境。以前任务是否完成,就看线下提交报告的完整性。而现在,任务交付的论证,就看平台的数据齐全性,而不是只看报告。
这一举措,影响深远。它用一种倒逼的方式,让知识工作者的思维,以平台为支撑,而研发体系则变得越来越规范和健壮起来。
商发发动机的集成研发,已经围绕发动机各部件系统建设了200多个流程模板、800多个活动模板、500多个工具模板。通过集成平台的应用,基本实现了设计过程可控,实现了设计活动规范化、工具统一化、数据结构化、过程知识化和效率高效化。由于通过对专业软件和设计方法的集成封装,在部分专业设计上减少了设计操作步骤和数据处理时间,降低了人为出错的可能性,大大提高了设计效率。如涡轮传热数据处理,过去依靠人工交互,完成模型数据前后处理、数据导入导出,然后编制报告,约耗时3天,目前基于该平台仅需1个小时就可以完成,效率提高了近24倍;而涡轮叶片强度分析,过去需要2天左右,目前仅需15分钟即可完成。目前已经有超过5000项设计任务,在平台上完成。平台的知识加速器作用,正在彰显速度。就像飞行员的模拟训练器,新人的技能成长曲线明显加速,而研发时间也在不断压缩。
永远在路上
集成研发的背后,是一套组织方式与知识传递的变革,中间也有很多坑,跌进去再爬出来。从商发的经验来看,研发体系和集成研发平台的构建,体系架构的设计和推进方法论很重要,但实践更为关键,杜绝完美主义,不断实践,快速迭代。这意味着只有技术、体系、组织都在同步迭代进化,才能真正建立完整的研发平台。
然而,数字化转型,还只是一个开始。集成研发的背后,其实意味着一套研发体系的完善。这是一个持续发展的旅途,不会有完成时。下一步,在设计与需求之间,以及设计与制造之间,进一步打通数字化通道,这是一个更大的诱惑。实现发动机的全链条、全生命周期的全数据管理,才是真正拥有了数据石油矿。数字化转型没有退路,唯有平台支撑,方可一路向前,唯有持续变革,持续创新,才能离成功越来越近。
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